汽車檢具如何快速正確地建立坐標？

垂直檢查工具的坐標系。大多數(shù)車身沖壓件具有空間彎曲的表面和更多局部特征，非軸對稱，剛性差等，因為3233363533e4b893e5b19e335的這種定位汽車檢具，支撐和夾緊更加困難。目前，大多數(shù)車身沖壓件檢查都是由CNC機床根據(jù)數(shù)字模型和預定的加工程序自動完成的。所有需要處理的表面和孔一次自動完成。大多數(shù)檢查材料是環(huán)氧樹脂。 ，然后根據(jù)檢查細節(jié)確定底板組件的位置和尺寸，并在要檢查的關鍵部位建立剖面模型。

3檢具設計通用步驟3.1工件并檢查特定的設計建模，首先參考零件圖紙分析工件，初步制定檢具設計計劃，確定底面，凹凸不平度。檢查工具汽車檢具，檢查截面和放置Surface等，只需繪制其二維示意圖。在檢驗工具的設計中，檢驗的具體設計模型是關鍵，它直接影響檢驗工具能否準確地檢測出工件的質(zhì)量。由于車身面板的特征主要是自由曲面，因此“從對象反向搜索”是當前的通用建模方法。反向搜索是一種基于現(xiàn)有工件或物理原型構(gòu)造具有特定形狀和結(jié)構(gòu)的原型模型，使用激光掃描儀收集數(shù)據(jù)以及通過數(shù)據(jù)處理和三維重建過程的方法。我們使用激光掃描儀掃描標準工件表面，基于點云收集工件表面特征信息，將點坐標轉(zhuǎn)換為車身坐標，并使用Surfacer軟件處理該點信息，以獲得工件的特征曲線。工件表面，從而生成最終的自由曲面模型；同時，可以通過從點云到曲面的最大和最小距離來檢測生成的原型模型。應當注意，此時獲得的模型是沒有厚度的薄片模型。必須根據(jù)掃描儀掃描的表面將模型區(qū)分為工件的內(nèi)表面還是外表面，這對于檢查特定設計尤為重要。

為了通過檢查工具對工件的自由表面進行檢查，通常將檢查表面和工件的內(nèi)表面之間的恒定間隙保持在約2-3mm的恒定間隙。根據(jù)設計的表面數(shù)字模型，數(shù)控加工機床可以實現(xiàn)高精度。要求在實際檢查過程中，可以通過量具表面和專用測量工具的往復運動來測量工件表面的偏差。有兩種主要方法可檢測工件的外輪廓。在設計相應的檢查工具時：①檢查表面沿切線方向沿工件的外輪廓向外延伸約20mm； ②沿工件外輪廓法線方向向下延伸約20mm。

在一般的CAD軟件（例如UG）中，將工件表面向內(nèi)偏移2-3mm（如果生成的工件模型是外表面，則在進行偏移時添加工件的厚度），然后彎曲表面沿其輪廓的切線或法線方向延伸20mm，以獲得檢查體的檢查表面，然后將其延伸到參考表面一定距離以形成檢查體模型。由于車身罩的復雜性，在生成檢查表面時常常需要將上述兩種方法結(jié)合起來，對于某些特殊的輪廓而言仍然很難實現(xiàn)。圖2顯示了復雜形狀的處理示意圖。在圖中，發(fā)動機支座的工件表面顯然在第一和第二位置是自相交并干涉的。為了確保檢測到工件的主輪廓，犧牲了具有垂直高度差的拐角處的檢測，以進行檢查，如圖所示。對于特定表面，最后在被檢表面上沿工件輪廓以3mm的間隔加雙劃線，以便于檢測工件輪廓。當然，在檢查工具（特別是檢查設備）的設計中也會遇到很多類似的問題，有必要對檢查工具的原理有透徹的理解和經(jīng)驗。

3.2橫截面模板的設計和建模通常通過橫截面模板實現(xiàn)對工件關鍵表面的檢測。檢查工具的橫截面模板分為兩種：旋轉(zhuǎn)型和插入型。截面模板的跨度超過300mm時為了確保垂直方向的檢測精度，通常將其設計為插入式。檢查表面檢查工件的內(nèi)表面，截面模型用于檢查關鍵截面的外表面。通常，工作表面距離工件的外表面2-3mm。建模方法和檢查工具表面相似。截面模型的板體材料通常為鋼或鋁，工作表面部分可以由鋁或樹脂制成。