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特殊檢驗工具的驗收報告特殊檢驗工具的驗收報告第1章：檢驗工具的生產(chǎn)和驗收標準第2章：1檢驗工具的驗收標準檢驗工具的驗收相關要求檢驗工具的驗收包括預驗收和最終驗收，既包括驗收，也包括驗收。報告已簽名，預接受僅確認檢查工具的準確性。最終驗收批準包括檢查工具的結構和檢測功能的批準，檢查工具的幾何精度的批準以及檢查工具的可重復性精度的批準。供應商負責提供檢查工具的幾何精度報告和可重復性報告。一.重復檢查工具的原則：將一部分放在檢查工具上，然后取出5次。每次放置零件時，技術人員將根據(jù)以下標準選擇至少5個點進行測量。1.選擇過程卡點的一部分2.根據(jù)檢查工具過程標準，位置公差只能為1mm（較小的公差除外，即IT≤1）3.選擇表面點具有X，Y和Z特性4.分散在零件5.和支撐和定位設備的最遠測量區(qū)域周圍的點二.重復記錄卡的測量值由技術人員輸入到重復性驗證標準復習（使用標準）Avec：？：每個點的測量值的標準偏差；可重復性文件（STR / EMB使用的磁盤），并使用它。 i：測量點； IT：測量點公差帶？iIT16三.帶有精度報告1.定位參考精度：每個定位支撐塊至少檢測3個點，這些點的分布應具有代表性，法線矢量每個點的偏差不大于0.1mm。定位孔偏差不大于0.1mm（即位置度φ0.1）。

2.檢查工具的輪廓（包括檢查工具上的輪廓檢查模板）：每個點的法向矢量的偏差不大于0.15 3.檢查工具的輪廓：檢查工具輪廓公差的基礎被檢查零件的輪廓公差的大小不應大于0.20- 0.25。 4.銷規(guī)銷套檢查：包括導向部件和工作部件的尺寸。每個定位銷和檢測銷的導向部分的直徑公差應按g6規(guī)定，并且工作部分尺寸相對于導向部分尺寸的同軸度和對稱性不得大于0.02。每個定位銷和檢測銷套筒的內徑公差應按照H7規(guī)定。對于帶有導向裝置的銷套，還必須檢測導向裝置的方向。直徑為6-10mm的孔H7的公差為：0 / + 0.015；軸g6的公差為：-0.005 /-0.014。 5.定位銷的定位部的尺寸為：孔的理論值-0.05±0.02;檢測針檢測部分的尺寸為：孔的理論值-孔的下偏差-孔的位置公差±0.02。補充：檢查工具的可重復性：使用標準樣品進行重復在檢查工具上以相同的夾緊順序進行5次測量，并根據(jù)自動生成的偏差將X，Y和Z三個方向的代表點值填寫到專用表中（由DPCA提供）值與IT / 16比較，如果所有點的偏差值≤IT / 16，則將重復精度（CMC）視為合格，否則，將重復精度（CMC）視為不合格。同時，應提供可重復性精度測試點的位置。圖3：檢具設計和驗收標準1. 0目的為了通過“檢查夾具批準的技術變更表格4. 3. 2”的制定，材料要求*檢查夾具基板，建議將鋁鎂合金用于結構零件和原型*建議將鋁鎂合金用于模擬量塊*推薦將合金鋼用于定位測量的銷釘和孔套4. 3. 3底板要求4. 3. 3. 1檢查工具的大底板用作安裝和測量的基本平面，并且應該沒有明顯的刀痕。

在日常使用中可以承受檢查工具的重量而不會變形。 4. 3. 3. 2 100毫米0％5條隔開的坐標線。線深mm，寬度0％5mm。 4. 3. 3. 3當使用較大的底板作為參考時，應在上面提供測量參考。即，在三個方向上具有三個測量基準球或三個測量基準孔或三個測量基準列或測量基準平面，并且指示了坐標方向以及坐標原點和汽車坐標原點的相對坐標值。 4. 3. 3. 4大型檢查工具的底板側面應裝有提升裝置，并在底板下方提供鏟腳。也就是說，必須在地板下方留出一個高度為120毫米，寬度為800毫米的空域，以便叉車支腳和齒進入。 4. 3. 3. 5小型壓力計應在底板上配備提手。 4. 3. 4地板標準要求4. 3. 4. 1地板標準的標準要求與車身坐標一致：第4章：003-檢驗工具驗收單第5章：模具檢驗工具驗收流程1.目的：規(guī)范模具和檢驗工具及測試模具的制造，使其符合生產(chǎn)批次要求，并確保按時有效地進行測試模具的轉移，并提高合格率。模具和檢驗工具。 2.適用范圍：適用于我公司生產(chǎn)的模具自動檢具，檢驗工具及其他工具的驗收。 3.職責：3. 1模具制造部門：根據(jù)“項目里程碑”進度節(jié)點實施生產(chǎn)組織和制造，并確認項目里程碑中的驗收節(jié)點，并準備模具，檢驗工具和輔助工具到位。 3. 2生產(chǎn)部門：根據(jù)營銷部門項目負責人的驗收信息，準備工作（設備，人員，材料，檢查和測試條件等）將在5個工作日內完成，項目負責人將被通知組織接受，并同時簽署接受文件。

3. 3市場部：項目負責人根據(jù)驗收節(jié)點和生產(chǎn)部門的通知，積極有效地組織驗收，并及時收集驗收結論，缺陷和整改項目。 3. 4質量保證部：質量保證總監(jiān)（或指定人員）根據(jù)圖紙檢查產(chǎn)品的合格性，出具第一批和第一批檢查報告（尺寸，外觀，性能），并對檢查進行檢查根據(jù)產(chǎn)品圖紙和檢具設計圖紙的工具。為符合要求，將發(fā)布檢查報告并簽署驗收文件。 3. 5工藝部：工藝部部長（或指定人員）應根據(jù)流程圖，PFEMA，控制計劃和驗收文件檢查模具和試生產(chǎn)過程，并出具驗收結論和驗收報告。 4.步驟：4. 1模具制造部門完成制造后，根據(jù)項目里程碑調試生產(chǎn)，填寫“調試記錄”和“模具文件”，并在調試合格后確認里程碑節(jié)點。 4. 2生產(chǎn)部門在收到市場營銷部門項目負責人的驗收通知后，應在5個工作日內安排模具和其他物品的驗收，以便現(xiàn)場具備人機材料??等驗收條件， 4. 3市場部門根據(jù)模具制造部門和生產(chǎn)部門的準備信息組織正式的廠內試生產(chǎn)驗收工作。 4. 4確定試生產(chǎn)的批次數(shù)量為300個零件，并且生產(chǎn)過程應連續(xù)且不間斷。鋼板沖壓件的拉拔不合格率和塑性加工引起的缺陷應小于6‰，鋁板的拉拔和塑性加工等缺陷不合格率應小于10。 ‰。其他工藝生產(chǎn)的不合格產(chǎn)品的數(shù)量，鋼板應少于3‰，鋁板應少于4‰。

4. 5如果在驗收過程中產(chǎn)生的不合格產(chǎn)品的比率達到4. 4，則模具制造部門應在批處理的N + 3個月內充分解決問題，并確定鋼的拉伸和成形順序鋁板應小于3‰，鋁板的拉伸和成形順序應小于5‰。 4. 6在工廠驗收后，模具制造部門的驗收和整改項目應在2個工作周（或確定的整改周期）內完成。 4. 7工廠驗收完成后，技術部門會收集有關驗收過程的相關整改信息，并出具驗收整改報告。 4. 8驗收通過后，流程部門負責歸檔驗收文件。歸檔內容包括：第一篇文章，第一批檢驗報告，檢驗工具的檢驗報告自動檢具，模具/檢驗驗收標準表和模具文件（靜態(tài)檢驗記錄，調試記錄，變更記錄，模具圖紙，備件詳細信息），模具文件將傳輸?shù)皆O備部門進行存檔。 5.相關信息：“第一批和第一批檢驗報告”，“檢驗工具檢驗報告”，“驗收標準表格”，“模具文件” ----------------- --- ------------------第X頁共X頁------------------------ ------------------