如何制作智能檢具
本發(fā)明涉及一種以光學(xué)方法為特征的測量裝置，尤其涉及對(duì)零件智能檢具的尺寸精度的快速智能檢查。
背景技術(shù)：
為使汽車零部件和整車等每個(gè)部件都達(dá)到理想的制造和加工精度，需要充分保證相關(guān)檢查工具的測量穩(wěn)定性和準(zhǔn)確性。
在尺寸檢查的當(dāng)前階段，通常使用支撐結(jié)構(gòu)（夾具）根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙規(guī)格將零件放置在檢查工具上，并使用以下接觸式或非接觸式檢查方法進(jìn)行尺寸檢查在檢查工具上進(jìn)行檢查：
方法1，使用特殊的測量尺或量規(guī)進(jìn)行手動(dòng)檢查；
方法二，使用空間位置測量設(shè)備對(duì)工件尺寸進(jìn)行接觸檢測；
方法3：在定位檢查工具上設(shè)置一組高精度檢查塊，使用千分表或DateMyte等測量工具將其一個(gè)一個(gè)地插入檢查塊的套管（儀表座）中，然后讀取零件的位置以獲得尺寸偏差。
一種方法需要在檢查位置使用高精度檢查塊作為評(píng)估零件尺寸偏差的參考。因此，獲得的零件尺寸讀數(shù)的誤差是這些檢查塊的精度的偏差和刻度尺/量規(guī)的偏差。并積累了操作者的刻度/量表讀數(shù)的三個(gè)偏差。檢查塊的精度在±0.1mm以內(nèi)，導(dǎo)致檢測方法的偏差高達(dá)0.2mm。這樣會(huì)導(dǎo)致測量穩(wěn)定性不足，測量速度緩慢（通常需要幾分鐘）以及數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性低，從而影響產(chǎn)品交付的質(zhì)量。
由于這種檢查工具上的檢查塊經(jīng)常碰到尺子/量規(guī)，因此檢查塊會(huì)磨損，必須經(jīng)常維護(hù)或更換檢查塊。維護(hù)要求和成本較高。另外，必須手動(dòng)記錄通過手動(dòng)測量獲得的數(shù)據(jù)并將其輸入計(jì)算機(jī)系統(tǒng)?？梢钥闯?，方法1的檢測方式效率低，費(fèi)時(shí)，結(jié)果不夠準(zhǔn)確。
方法2要求使用空間位置測量設(shè)備（例如固定或移動(dòng)的三坐標(biāo)測量儀）通過接觸測量來測量零件。這種檢查工具不需要高精度的檢查塊作為參考，例如可以直接獲取檢查位置中的零件與探頭之間的偏差的三坐標(biāo)測量儀。由于測量結(jié)果的精度取決于空間位置測量設(shè)備的精度，因此可以將獲得的零件尺寸讀數(shù)的誤差控制在0.05mm或更小?？臻g位置測量設(shè)備的成本較高，固定的三坐標(biāo)測量儀也需要恒溫恒濕的環(huán)境要求。無論是手動(dòng)操作三坐標(biāo)測量儀還是編程自動(dòng)檢查，都需要大量的人力和準(zhǔn)備工作。盡管移動(dòng)三坐標(biāo)不受環(huán)境溫度的影響，但其精度已不能滿足某些零件的測量要求，尤其是對(duì)于汽車零件形狀復(fù)雜的情況，三坐標(biāo)探針無法到達(dá)某些特定的測量位置。
方法3使用相同的百分表指示器測量零件在檢查臺(tái)上的不同位置。通常需要將百分表重置為零。每個(gè)檢查塊都是一個(gè)檢查基準(zhǔn)，檢查塊的處理和調(diào)試精度都很高，并將這些精度要求轉(zhuǎn)換為檢查工具的制造成本，從而限制了其普及和使用。
激光傳感器等高精度傳感器（0.01mm）也可以應(yīng)用于模式三的檢測工具，并且可以即時(shí)獲得測量值，屬于當(dāng)前新興技術(shù)。但是，仍然需要在檢查工具上設(shè)置一個(gè)高精度檢查塊作為校準(zhǔn)激光傳感器位置的參考。這對(duì)激光傳感器的安裝提出了極高的精度要求。整個(gè)系統(tǒng)集成檢查塊和激光傳感器的精度安裝位置精度可以獲得較高的檢測精度結(jié)果。在工業(yè)現(xiàn)場惡劣的環(huán)境中，檢查塊和激光傳感器的任何偏差都會(huì)導(dǎo)致檢查結(jié)果的準(zhǔn)確性降低。與方法一相同，存在檢查塊的定位精度影響測量精度的問題。并且對(duì)維護(hù)提出了更高的要求。這些對(duì)精度的過高要求最終轉(zhuǎn)化為設(shè)備制造和調(diào)試的過高成本，嚴(yán)重影響了該技術(shù)的應(yīng)用和推廣。
經(jīng)過搜索，中國專利文獻(xiàn)CN103196365A公開了一種用于汽車零部件的激光掃描檢查工具。檢查工具上的激光傳感器用于掃描被檢查的零件以獲得測量數(shù)據(jù)。計(jì)算機(jī)調(diào)用測量數(shù)據(jù)并合成零件圖像。將圖像與原始的預(yù)存儲(chǔ)標(biāo)準(zhǔn)圖像合成進(jìn)行比較，以確定要檢查的產(chǎn)品是否合格。必須使用移動(dòng)激光傳感器掃描零件的所有輪廓并通過計(jì)算機(jī)建模來獲取零件圖像，這需要很長時(shí)間。而且，現(xiàn)有掃描設(shè)備的掃描精度不能滿足零件質(zhì)量控制的要求。另外智能檢具，在實(shí)際生產(chǎn)和制造中，大多數(shù)零件只需要對(duì)關(guān)鍵零件的尺寸精度進(jìn)行質(zhì)量控制。例如，僅將需要安裝和匹配的零件的尺寸用作質(zhì)量控制點(diǎn)，并采用整體掃描和比較的檢查方法?？磥硇侍?。
《中國制造2025》提出了“促進(jìn)信息化與工業(yè)化深度融合”和“生產(chǎn)過程自動(dòng)化與智能化建設(shè)”的戰(zhàn)略目標(biāo)和重點(diǎn)，檢測工具的智能化已成為“工業(yè)4.0”是“智能工廠”和“智能生產(chǎn)”的重要組成部分。
如何對(duì)現(xiàn)有的定位檢測工具進(jìn)行有限的改造和升級(jí)，以實(shí)現(xiàn)高速，高精度的自動(dòng)檢測，已成為亟待解決的技術(shù)問題。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的：為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)中的許多缺點(diǎn)，本發(fā)明提供了一種用于零件的高速和高精度自動(dòng)檢查的智能檢具。
技術(shù)方案：為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供的智能檢具包括一種工件夾持平臺(tái)，在該工件夾持平臺(tái)上，在與工件檢測點(diǎn)相對(duì)應(yīng)的位置處安裝有激光傳感器；以及工件之間留有一個(gè)用于拾取和放置工件的操作空間，并且工件夾緊平臺(tái)還配備有用于校準(zhǔn)激光傳感器的歸零裝置。在現(xiàn)有的檢查工具上，用于安裝定位千分表，DataMyte等測量工具的安裝座要求極高的位置精度，并且需要非常精確地調(diào)整測量工具的安裝坐標(biāo)。測量結(jié)果的誤差也是安裝座定位誤差，零件誤差的累積。在該解決方案中，首先將激光傳感器牢固地安裝在傳感器支架上（相當(dāng)于安裝座），然后使用調(diào)零裝置使激光傳感器的精確位置反向，從而節(jié)省了制造成本并節(jié)省了調(diào)整成本。高精度安裝座。校準(zhǔn)支架所需的人工成本。
優(yōu)選地，激光傳感器通過傳感器支架固定安裝在工件夾持平臺(tái)上，將歸零裝置屏蔽在激光傳感器的激光路徑之外，并且將歸零裝置可拆卸地安裝在工件支架上。平臺(tái)。將激光傳感器固定安裝在傳感器支架上后，將參考?jí)K結(jié)構(gòu)夾緊在平臺(tái)或傳感器支架上，然后將參考?jí)K安裝在激光傳感器可檢測到的位置，并使用坐標(biāo)測量機(jī)或其他方式進(jìn)行測量參照塊的反射將表面的坐標(biāo)，激光傳感器的測量值和反射表面的實(shí)際坐標(biāo)顛倒，以獲得激光傳感器的準(zhǔn)確位置。
作為首選，歸零設(shè)備是安裝在傳感器支架上的參考?jí)K。當(dāng)需要將激光傳感器歸零時(shí)，可以將歸零設(shè)備的參考?jí)K安裝到可以阻擋激光束的位置。安裝工件后，請(qǐng)將其安裝在不會(huì)干擾工件的位置?？梢圆捎勉q接安裝方法。當(dāng)需要將激光傳感器歸零時(shí)，將歸零裝置的參考?jí)K轉(zhuǎn)到可以阻擋激光束的位置，并且當(dāng)需要檢測工件時(shí)，將其翻轉(zhuǎn)并折疊到外面，以免干擾工件。
優(yōu)選地，工件夾緊平臺(tái)使用定位檢查工具，并且定位檢查工具的檢查工具輪廓也可以用作歸零裝置。
此外，通過將可編程智能操作面板與激光傳感器連接，檢查工具可以具有自己的顯示和編程控制。
此外，可編程智能操作面板通過有線或無線網(wǎng)絡(luò)連接到公司的IT系統(tǒng)，以全面分析和利用檢測數(shù)據(jù)。
此外，激光傳感器可以與電源和無線通信設(shè)備集成為一個(gè)獨(dú)立的傳感器模塊，可以輕松地將其安裝在現(xiàn)有檢查工具的測量工具位置，而無需電纜連接，并且避免了電纜損壞工業(yè)應(yīng)用。布局也更加靈活，具有廣泛的應(yīng)用范圍，并且可以用作工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)的一部分。
本發(fā)明還提出了上述智能檢具的檢測方法，包括以下步驟：
步驟1.在檢具設(shè)計(jì)處理期間，將產(chǎn)品設(shè)計(jì)模型的測量點(diǎn)A沿零件表面的法線方向投影到檢查工具的表面上，并標(biāo)記目標(biāo)點(diǎn)B的位置；
步驟2，以連接測量點(diǎn)A與目標(biāo)點(diǎn)B的直線為光路，確定光源點(diǎn)C的反方向位置，從而確定傳感器的安裝位置，并安裝相應(yīng)的傳感器支架機(jī)構(gòu)；
第3步。在測量開始之前，將每個(gè)傳感器的光路上的歸零設(shè)備設(shè)置為使每個(gè)傳感器歸零；
步驟4，打開激光源，檢查量具表面的激光束斑是否在目標(biāo)點(diǎn)B上，并迅速檢查傳感器光束位置是否沒有偏移；
步驟5，切換并限制固定的回零裝置，在回零裝置上標(biāo)記激光束光斑D點(diǎn)；
步驟6，使用空間位置測量設(shè)備測量并記錄零點(diǎn)D的空間坐標(biāo)值；此時(shí)將傳感器讀數(shù)設(shè)置為零；
第7步，移除零復(fù)位塊，使其不再阻擋激光束，然后加載實(shí)際零件進(jìn)行檢測。傳感器激光束實(shí)際上將光斑E投射到零件上，傳感器獲得從點(diǎn)D到點(diǎn)E的距離。值表示遠(yuǎn)離激光點(diǎn)C，負(fù)值表示靠近激光點(diǎn)C；
步驟8，實(shí)際零件偏差矢量EA =矢量DA-矢量DE;系統(tǒng)輸出結(jié)果讀數(shù)，計(jì)算結(jié)果的正號(hào)表示該零件朝著更靠近激光點(diǎn)C的方向偏離，負(fù)號(hào)表示該零件偏離了激光點(diǎn)C。
具體地，在步驟8中，距離DA是由空間位置測量裝置檢測到的點(diǎn)D的坐標(biāo)值，其是由空間位置測量裝置軟件通過點(diǎn)D和點(diǎn)A的坐標(biāo)直接計(jì)算出的。
具體地，在步驟8中，將D點(diǎn)的坐標(biāo)值和空間位置測量裝置測得的A點(diǎn)的理論坐標(biāo)直接輸入到數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)中，并由系統(tǒng)轉(zhuǎn)換DA距離。
將定位量規(guī)的量規(guī)輪廓用作歸零設(shè)備時(shí)，上述方法可得出另一套檢查程序：
步驟1。在檢測之前，激光位移傳感器以目標(biāo)點(diǎn)B返回零，并且目標(biāo)點(diǎn)B也用作返回點(diǎn)D；
第2步，使用空間位置測量設(shè)備校準(zhǔn)目標(biāo)點(diǎn)B的坐標(biāo)；
步驟3，使用在步驟1、2中獲得的數(shù)據(jù)將激光位移傳感器歸零
步驟4。激光位移傳感器檢測實(shí)際零件，并計(jì)算產(chǎn)品設(shè)計(jì)模型的測量點(diǎn)A與實(shí)際測量點(diǎn)E之間的距離。測量系統(tǒng)顯示讀數(shù)：實(shí)際零件偏差A(yù)E = BE-DA。
由于檢測速度和效率的提高，本發(fā)明的智能檢具可用于離線采樣和在線全檢。
發(fā)明原理：
1)激光測量系統(tǒng)的邏輯是傳感器測量點(diǎn)，并且清除了傳感器位置；儀表上可能有n個(gè)傳感器，并且每個(gè)傳感器都已清除。
2)輸入傳感器的校正值并存儲(chǔ)。
3)點(diǎn)，并存儲(chǔ)每個(gè)傳感器的讀數(shù)（總共n個(gè)）。
4)在屏幕上顯示輸出3) +校正值的讀數(shù)。
5)保存n＃4)個(gè)值并輸出帶有序列號(hào)的數(shù)組;數(shù)組標(biāo)題必須具有一定的名稱要求+測量時(shí)間，首次清除時(shí)間和輸入名稱。
測量和計(jì)算過程如下：
第一步是點(diǎn)擊參考?jí)K?？梢詣h除參考?jí)K作為傳感器重置的參考。
第二步是使用空間位置測量設(shè)備，例如將三個(gè)坐標(biāo)擊中參考?jí)K上的同一點(diǎn)，然后清除傳感器，由三個(gè)坐標(biāo)測量機(jī)測量的值與標(biāo)稱值之間的差在量規(guī)的坐標(biāo)系中。它是下一步中使用的校正值。
攻絲的第三步是實(shí)際零件的測量點(diǎn)。此時(shí)，使用上述校正值校正傳感器測量值就是零件尺寸的絕對(duì)偏差。
由光束投射角引起的測量誤差的原理如圖6所示。與理論測量表面相比，激光傳感器2的激光束投射到實(shí)際測量表面（實(shí)際部分）4上。產(chǎn)品設(shè)計(jì)模型）5.實(shí)際的光速將距離縮短1，選擇不同的投影角度α，并使用三角函數(shù)計(jì)算測量誤差d。
從上表可以看出，當(dāng)α為10°且實(shí)際法向偏差為1 mm時(shí)，測量誤差為0.015 mm，足以滿足檢查工具的要求。
有益效果：本發(fā)明將激光傳感器安裝在與工件檢測點(diǎn)位置相對(duì)應(yīng)的工件夾持平臺(tái)上，并輔之以激光傳感器的調(diào)零裝置的校準(zhǔn)，這相當(dāng)于坐標(biāo)系概念和工件定位現(xiàn)有定位檢測器的設(shè)計(jì)方法，在此基礎(chǔ)上，引入了高精度的非接觸式激光測量方法智能檢具，具有以下重大改進(jìn)：
1.不僅可以獲得高速，高精度的零件尺寸數(shù)據(jù)，而且不需要激光傳感器的安裝和定位精度，并且部署非常簡單。
2.在現(xiàn)有的定位檢查工具的基礎(chǔ)上進(jìn)行有限的改造，可以形成一個(gè)高速，高精度的自動(dòng)檢測系統(tǒng)，具有較高的使用率，具有明顯的成本優(yōu)勢(shì)
3.該檢查工具的核心設(shè)備，例如激光傳感器，支架和復(fù)位設(shè)備以及可編程智能操作面板，都是通用設(shè)備。當(dāng)產(chǎn)品生命周期結(jié)束時(shí)，可以將這些通用設(shè)備卸下并轉(zhuǎn)移到其他設(shè)備上。新產(chǎn)品用于定位檢查工具，具有極高的可重復(fù)使用性。
4.它的非接觸式高精度檢測特性可以避免將零件安裝到定位檢查工具中時(shí)檢查工具與零件之間的干擾，從而消除了在檢查中設(shè)計(jì)過多活動(dòng)零件的成本工具非常適合在汽車工業(yè)中檢測車身鈑金和注塑件。
5.檢查工具只需要校準(zhǔn)一次，就可以進(jìn)行連續(xù)測試。在測試過程中無需重新安裝激光傳感器，可以執(zhí)行高速簡化的測試。
6.進(jìn)一步將此檢查工具與自動(dòng)化系統(tǒng)集成在一起，該系統(tǒng)可以對(duì)實(shí)時(shí)尺寸合格性進(jìn)行判斷和報(bào)警，并為SPC提供完整而準(zhǔn)確的歷史記錄。它可以在不增加周期時(shí)間的情況下對(duì)關(guān)鍵部件進(jìn)行100％全面檢查，并提供實(shí)現(xiàn)規(guī)模的手機(jī)終端和公司系統(tǒng)報(bào)告，以進(jìn)行質(zhì)量管理。綜上所述，與現(xiàn)有的檢查工具相比，本發(fā)明具有最低的總成本（硬件，操作），最高的準(zhǔn)確性和最快的速度。基于智能檢具，我們可以實(shí)現(xiàn)最嚴(yán)格的數(shù)據(jù)自動(dòng)化，系統(tǒng)的尺寸管理，消除批量產(chǎn)品問題并實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化的模具維護(hù)預(yù)警。
除了本發(fā)明要解決的上述技術(shù)問題，構(gòu)成技術(shù)方案的技術(shù)特征以及這些技術(shù)方案的技術(shù)特征帶來的優(yōu)點(diǎn)外，本發(fā)明還可以解決的其他技術(shù)問題發(fā)明智能檢具，將結(jié)合附圖進(jìn)一步詳細(xì)描述技術(shù)方案中包括的其他技術(shù)特征以及這些技術(shù)特征帶來的優(yōu)點(diǎn)。
圖紙說明
圖1是本發(fā)明第一實(shí)施例的傳感器支架的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2是圖1的左視圖；
圖3是圖1的俯視圖；
圖4是將激光傳感器安裝到套管中的結(jié)構(gòu)示意圖;
圖5是圖4中參考?jí)K的安裝示意圖;
圖6是由光束投射角引起的測量誤差的示意圖;
圖7是本發(fā)明第二實(shí)施例的檢測原理圖；
圖8是本發(fā)明第四實(shí)施例的檢測原理圖；
圖9是本發(fā)明第五實(shí)施例的檢測設(shè)備的圖；
圖10是圖9的使用狀態(tài)實(shí)體圖；
在圖中：101套管，102參考?jí)K，103針，1個(gè)傳感器支架，2個(gè)激光傳感器，3個(gè)復(fù)位塊，4個(gè)實(shí)際被測表面（實(shí)際部分），5個(gè)理論被測表面（產(chǎn)品設(shè)計(jì)模型），6個(gè)部分檢查工具輪廓，7個(gè)產(chǎn)品設(shè)計(jì)模型測量點(diǎn)A，8個(gè)目標(biāo)點(diǎn)B，9個(gè)光源點(diǎn)C，10個(gè)零點(diǎn)D，11個(gè)實(shí)際測量點(diǎn)E，12個(gè)激光束，13個(gè)控制箱，14個(gè)安裝支架，15個(gè)零件，由16部分組成的安裝平臺(tái)。
具體的實(shí)現(xiàn)方法
示例一
本實(shí)施例主要詳細(xì)描述傳感器支架。其結(jié)構(gòu)在圖1、，圖2和3中顯示，包括襯套101和基準(zhǔn)塊102。基準(zhǔn)塊102為L形，銷釘103基準(zhǔn)塊102可拆卸地安裝在套管101上，套管101的內(nèi)部具有用于夾持激光傳感器的通槽。
如圖4和圖5所示，套管101可以采用矩形框架結(jié)構(gòu)，該矩形框架結(jié)構(gòu)與激光傳感器2的外輪廓匹配，并且用于調(diào)節(jié)的間隙在框架上流出?；鶞?zhǔn)安裝在套管101的102塊上。
由于將激光傳感器固定安裝在套管上之后即可對(duì)其進(jìn)行精確校準(zhǔn)，因此套管和參考?jí)K本身不需要太高的精度。套管僅需滿足牢固固定激光傳感器的要求。參考?jí)K需要一個(gè)可以阻擋激光的平面。
示例2
該實(shí)施例的檢測原理如圖7所示。工件夾持平臺(tái)是用于牢固地固定要檢測的工件的固定裝置。在本實(shí)施例中，使用了現(xiàn)有的定位檢查夾具。
在定位檢具設(shè)計(jì)處理期間，沿著零件表面的法線方向?qū)a(chǎn)品設(shè)計(jì)模型的測量點(diǎn)A（即產(chǎn)品數(shù)字模型的測量點(diǎn)）投影到零件檢查工具輪廓6上，理論測量表面（產(chǎn)品設(shè)計(jì)模型））5，并標(biāo)出目標(biāo)B的位置；
以測量點(diǎn)A與目標(biāo)點(diǎn)B的連接線為光路，反過來確定光源點(diǎn)C的位置和激光傳感器2的安裝位置，并設(shè)計(jì)開發(fā)相應(yīng)的傳感器支架1；
設(shè)計(jì)和開發(fā)歸零模塊3，在測量開始之前，每個(gè)激光傳感器2都配備一個(gè)至零的每個(gè)激光傳感器2。
檢測過程如下：
1.在檢具設(shè)計(jì)處理期間，從產(chǎn)品設(shè)計(jì)模型測量點(diǎn)A沿零件表面的法線方向繪制一條直線。光源點(diǎn)C在此直線上，并且C與A之間的距離應(yīng)理論上為激光傳感器的設(shè)計(jì)標(biāo)稱測量距離，安裝后從C到A的實(shí)際距離值不超過傳感器可測量的范圍距離，并且接近傳感器的設(shè)計(jì)標(biāo)稱測量距離值更好；
2.根據(jù)C點(diǎn)的位置以及從C點(diǎn)到A的連接方向，設(shè)計(jì)傳感器的安裝位置和角度。 C與A之間的連接應(yīng)為激光束的理論軌跡，并應(yīng)安裝固定傳感器；
3.在測量開始之前，在每個(gè)傳感器的光路上設(shè)置了一個(gè)回零設(shè)備，以將每個(gè)傳感器歸零。歸零點(diǎn)D到A的距離必須在傳感器的可測量范圍內(nèi)；
4.在測量開始時(shí)，首先將重置模塊安裝或切換到恰好阻擋激光路徑的位置；
5.打開激光源，這時(shí)光束在調(diào)零塊上投射了一個(gè)光斑D；
6.使用空間位置測量設(shè)備測量D點(diǎn)的空間坐標(biāo)值并將其記錄下來，此時(shí)將傳感器讀數(shù)設(shè)置為零；
7.卸下調(diào)零塊，使其不再阻擋激光束，并裝入實(shí)際零件進(jìn)行檢測。傳感器的激光束實(shí)際上將光斑E投射到零件上，傳感器獲得從點(diǎn)D到點(diǎn)E的距離。值表示遠(yuǎn)離激光點(diǎn)C，負(fù)值表示靠近激光點(diǎn)C；
8.實(shí)際零件偏差矢量EA =矢量DA-矢量DE;系統(tǒng)輸出結(jié)果讀數(shù)，計(jì)算結(jié)果的正號(hào)表示該零件朝著激光點(diǎn)C的方向偏移，負(fù)號(hào)表示該零件朝著激光點(diǎn)C的方向偏移；
通過系統(tǒng)轉(zhuǎn)換從點(diǎn)D和點(diǎn)A的坐標(biāo)獲得步驟8中的矢量DA。在步驟6中測量點(diǎn)D的坐標(biāo)，并直接從軟件中提取點(diǎn)A的坐標(biāo)。獲取距離DA的方法有兩種：
a。由空間位置測量設(shè)備的軟件通過點(diǎn)D和點(diǎn)A的坐標(biāo)直接計(jì)算出空間位置測量設(shè)備檢測到的點(diǎn)D的坐標(biāo)值，然后輸入到數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)中。
b。將空間位置測量設(shè)備測得的D點(diǎn)坐標(biāo)值和A點(diǎn)理論坐標(biāo)直接輸入數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)，系統(tǒng)將轉(zhuǎn)換DA距離。
示例三
在本實(shí)施例中，使用以下步驟進(jìn)行檢測。
步驟1.在檢具設(shè)計(jì)處理期間，將產(chǎn)品設(shè)計(jì)模型的測量點(diǎn)A沿零件表面的法線方向投影到檢查工具的表面上，并標(biāo)記目標(biāo)點(diǎn)B的位置；
步驟2，以連接測量點(diǎn)A與目標(biāo)點(diǎn)B的直線為光路，確定光源點(diǎn)C的反方向位置，從而確定傳感器的安裝位置，并安裝相應(yīng)的傳感器支架機(jī)構(gòu)；
步驟3。在測量開始之前，將每個(gè)傳感器的光路上的調(diào)零塊設(shè)置為將每個(gè)傳感器調(diào)零；
第4步，打開激光源，檢查量具表面的激光束斑是否在目標(biāo)點(diǎn)B上，并迅速檢查傳感器光束位置是否沒有偏移；
步驟5，切換并限制固定零塊，在零塊上標(biāo)記激光束光斑D點(diǎn)；
步驟6，此時(shí)將傳感器讀數(shù)設(shè)置為零；
步驟7，使用空間位置測量裝置（如CMM）測量并記錄零點(diǎn)D的空間坐標(biāo)值；
步驟8，拆下歸零塊，加載實(shí)際零件進(jìn)行檢測，傳感器獲得D點(diǎn)到被測點(diǎn)E的距離；
步驟9，傳感器讀數(shù)輸出，實(shí)際零件偏差A(yù)E =距離DA-距離DE;計(jì)算結(jié)果的正號(hào)表示零件偏離檢查工具的物理空間，負(fù)號(hào)表示零件向檢查工具的物理空間的偏離。
示例四
本實(shí)施例的檢測如圖8所示，包括傳感器支架1，激光傳感器2，實(shí)際測量表面（實(shí)際部分）4和理論測量表面（產(chǎn)品設(shè)計(jì)模型）5、零件檢查工具輪廓6和激光束a。
在某些情況下，工件夾緊平臺(tái)在傳感器相對(duì)于零件的另一側(cè)具有一個(gè)實(shí)體，例如一些常用的零件檢查工具。因此，為了改進(jìn)第二實(shí)施例，步驟如下：
1.與方法一中的步驟1相同；
2.與方法一中的步驟2相同；
3.取消方法一的步驟3；
4.取消方法一中的第4步；
5.在測量開始時(shí)，首先不要加載零件，打開激光源，這時(shí)光束會(huì)投射到工件夾緊平臺(tái)實(shí)體上以獲得目標(biāo)點(diǎn)B；
6.使用空間位置測量設(shè)備測量B點(diǎn)的空間坐標(biāo)值并將其記錄下來，此時(shí)將傳感器讀數(shù)設(shè)置為零；
7.加載要檢測的實(shí)際零件，傳感器的激光束實(shí)際上將光斑E投射到零件上，并且傳感器獲得從B點(diǎn)到E點(diǎn)的距離。該值應(yīng)為負(fù)值；
8.實(shí)際零件偏差矢量EA =矢量BA-矢量BE;計(jì)算結(jié)果的正號(hào)表示該部分朝著激光點(diǎn)C的方向偏離，負(fù)號(hào)表示該部分偏離了激光點(diǎn)C的方向；
9.8中提到的矢量BA是通過系統(tǒng)轉(zhuǎn)換從點(diǎn)B和點(diǎn)A的坐標(biāo)獲得的。點(diǎn)B的坐標(biāo)由上述第6項(xiàng)測量，點(diǎn)A的坐標(biāo)直接從該軟件。
從該實(shí)施例可以看出，本發(fā)明的歸零裝置包括但不限于塊狀歸零塊，歸零塊和參考?jí)K的結(jié)構(gòu)布置。
示例5
該實(shí)施例提供了一種用于檢測汽車的控制面板的尺寸偏差的檢查工具。如圖8所示，控制箱13、安裝托架14和零件安裝基準(zhǔn)安裝在零件安裝平臺(tái)14 15上。其中，安裝托架14和零件安裝基準(zhǔn)15成對(duì)地配置在零件安裝平臺(tái)14上。汽車中心控制面板的四個(gè)質(zhì)量控制點(diǎn)（靠近四個(gè)角）。
控制箱具有可編程的智能操作面板，電源等，以處理和計(jì)算激光傳感器獲得的數(shù)據(jù)。安裝支架用于安裝激光傳感器，在檢測開始之前安裝調(diào)零裝置，打開機(jī)器并將激光傳感器歸零。
如圖9所示，在完成調(diào)零后，拆卸調(diào)零裝置并安裝零件以開始測試。
以上參考附圖詳細(xì)描述了本發(fā)明的實(shí)施例，但是本發(fā)明不限于所描述的實(shí)施例。 For those of ordinary skill in the art, within the scope of the principles and technical ideas of the present invention, various changes, modifications, replacements and modifications to these embodiments still fall within the protection scope of the present invention.
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